DTF 필름 코팅 중량과 잉크 흡수 사양 비교 방법

성능DTF 필름인쇄 품질은 PET 기판 자체만으로 결정되는 것이 아니라, 그 위에 도포되는 두 개의 코팅층에 의해 결정됩니다. 하나는 필름이 전사본에서 분리되는 시기와 방식을 제어하는 ​​이형 코팅층이고, 다른 하나는 잉크가 흡수되어 유지되고 최종적으로 색상으로 표현되는 방식을 제어하는 ​​잉크 흡수층입니다. 두 코팅층 모두 최적의 중량 범위가 있으며, 어느 한쪽으로 너무 치우치면 인쇄 품질, 박리 특성 또는 색상 포화도가 특정하고 예측 가능한 방식으로 저하됩니다.

왜 대부분의 구매자들이 코팅 중량에 대해 묻지 않는 걸까요?

구매자가 DTF 필름을 평가할 때 가장 일반적으로 요구하는 사양은 기본 필름 두께, 박리 방식(열 또는 냉), 그리고 프린터 모델과의 전반적인 호환성입니다. 코팅 중량(PET 기판에 도포된 이형제 및 흡수제의 양을 나타내는 평방미터당 그램 단위 측정값)은 공급업체가 자발적으로 공개하는 경우가 거의 없으며, 구매자가 요구하는 경우도 거의 없습니다. 

이는 중대한 간과입니다. 코팅 두께는 DTF 품질 변수 중 가장 눈에 띄고 상업적으로 중요한 두 가지 요소, 즉 박리 특성(필름이 전사본을 손상시키지 않고 깨끗하게 분리되는가?)과 색상 채도(잉크가 디자인 파일에서 의도한 깊이와 생동감을 제대로 표현하는가?)를 결정하는 주요 요인입니다. 코팅 두께가 최적 범위를 벗어나면 진단이 어렵고 생산 과정에서 수정하는 데 비용이 많이 드는 결함이 발생합니다.

코팅 중량(g/m²)은 실제로 무엇을 측정하는가?

코팅 중량은 제곱미터당 그램(g/m²)으로 표시되며, 바탕 필름 단위 면적당 도포된 코팅 재료의 질량을 나타냅니다. 이는 코팅 두께를 직접적으로 나타내는 지표로, 코팅 중량이 높을수록 도포된 재료의 양이 많아져 일반적으로 더 두꺼운 층을 형성합니다. 단, 코팅 조성물의 밀도 또한 코팅 중량과 두께의 관계에 영향을 미칩니다.

이형층 코팅 중량: 박리 성능 조절 장치

DTF 필름의 이형 코팅은 정밀하면서도 직관적이지 않은 기능을 수행합니다. 인쇄, 분말 도포 및 경화 과정 동안 잉크층을 필름에 단단히 고정해야 하지만, 열 프레스 과정에서 열과 압력이 가해지는 순간 잉크층을 완전히 깨끗하게 분리해야 합니다. 이 코팅층의 두께는 이러한 전환을 유발하는 데 필요한 힘의 크기와, 그 힘이 깨끗하고 손상 없는 전사를 생성하는 범위 내에 있는지 여부를 결정합니다.

진동 문제: 이형 코팅이 과다하면 패턴이 떨어지는 이유

이러한 고장 유형은 DTF(Direct-to-Fly) 생산에서 상업적으로 가장 큰 손실을 초래하면서도 가장 이해하기 어려운 유형 중 하나입니다. 이형 코팅이 너무 두껍게 제조되거나 도포되면 경화된 잉크층과 필름 표면 사이의 접착력이 매우 약해져 인쇄된 필름 더미를 집어 올리거나, 열 프레스에 넣거나, 심지어 운반하는 과정에서 발생하는 일반적인 취급 진동으로 인해 패턴이 의류에 전사되기 전에 필름에서 부분적으로 또는 완전히 분리될 수 있습니다.

패턴이 떨어져 나간 부분이 완전히 비어있는 것은 아닙니다. 오히려 접착력이 가장 약했던 디자인 내 특정 영역, 특히 미세한 디테일 영역, 개별 점 요소, 가는 선 부분 등이 열 프레스에 이미 손상된 상태로 도착하여 복구할 수 없는 부분적인 손상된 전사본이 생성되는 경우가 더 흔합니다.

잉크 흡수층 코팅 중량: 색상 깊이를 결정하는 요소

잉크 흡수층은 DTF 잉크가 인쇄 과정에서 물리적으로 접촉하고 결합하는 표면입니다. 이 층의 코팅 두께는 서로 연관된 세 가지 특성을 결정합니다. 첫째, 잉크가 층에 흡수되는 속도, 둘째, 잉크가 표면에 고정되기 전까지 침투하는 깊이, 셋째, 미세한 디테일의 가장자리 선명도를 결정하는 도트 게인 특성입니다. 이 세 가지 특성은 모두 최종 인쇄물의 색상 채도, 디테일 해상도 및 잉크 사용 효율에 직접적인 영향을 미칩니다.

색심도 메커니즘: 흡수층이 두꺼우면 인쇄물이 흐릿해지는 이유

인쇄물에서 우리가 인지하는 색상은 주로 흡수층 표면 또는 표면 근처에 남아 있는 안료 입자에 의해 생성됩니다. 이 위치에서 안료 입자는 반사된 빛의 광경로에 있습니다. 흡수층 코팅 두께가 최적 범위에 있을 때, 잉크 방울은 제어된 깊이까지 흡수되어 대부분의 안료 입자가 표면 근처에 남게 되므로 풍부한 색상 깊이와 채도를 구현할 수 있습니다.

코팅 두께가 과도하면 흡수층이 깊은 스펀지처럼 작용하여 잉크가 층 전체 깊이까지 빠르게 흡수되고, 안료 입자가 표면 근처에 집중되지 않고 층 전체에 분산됩니다. 그 결과, 인쇄물이 디자인 파일에 비해 흐릿하고 밋밋하거나 색이 바랜 것처럼 보입니다. 이는 잉크 배합이나 프린터 설정이 잘못되어 발생하는 시각적 효과가 아니라, 물리적 원리 때문입니다. 즉, 단위 부피당 반사 표면 영역에 존재하는 안료의 양이 적어지기 때문입니다.

실험실 없이 코팅 중량을 평가하는 방법

정확한 코팅 중량 측정에는 중량 분석 장비가 필요하지만, 구매자는 특수 장비 없이도 표준화된 인쇄 테스트를 통해 코팅 중량이 실제 성능에 미치는 영향을 평가할 수 있습니다. 다음 프로토콜은 단일 테스트 인쇄 파일을 사용하여 6개의 평가 지점에서 코팅 중량 관련 표면 결함을 체계적으로 검사하도록 설계되었습니다.

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고체 충전 포화도 테스트

각 채널(시안, 마젠타, 옐로우, 블랙, 그리고 합성 레드, 그린, 블루)에 대해 100% 밀도로 단색 채움 패치를 여러 개 인쇄합니다. 인쇄된 패치를 보정된 기준 견본과 비교합니다. 단색 채움 부분이 흐릿하거나 바랜 것처럼 보이면 흡수층이 과도하게 두껍게 도포되었음을 나타냅니다. 가능하다면 분광광도계를 사용하여 ΔE 값을 측정합니다.

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미세한 선과 미세한 텍스트 해상도

0.25pt에서 2pt 두께의 검은색 선과 4pt에서 10pt 크기의 텍스트가 포함된 테스트 파일을 인쇄합니다. 최소 10배율의 돋보기를 사용하여 확대하여 검사합니다. 가장자리가 번지거나 흐릿하게 보이면 흡수층의 두께가 부족한 것입니다. 두께가 적절하게 조정된 흡수층은 테스트 파일의 가장 작은 요소까지 깨끗하고 선명한 가장자리를 보여줍니다.

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그라디언트 전환 부드러움

각 기본 채널에 대해 0%에서 100%까지의 전체 톤 그라디언트를 인쇄하십시오. 흡수층이 과도하면 잉크량이 가장 적은 하이라이트 영역(0~20%)에서 색상 구분이 어려워집니다. 이 영역에서는 잉크 흡수가 깊어 그라디언트 단계 간의 미묘한 색소 차이가 사라집니다. 반대로 흡수층이 부족하면 중간 톤 전환 부분에서 도트 번짐으로 인한 밴딩 현상이 나타납니다.

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박리력 및 패턴 무결성 테스트

경화 후, 일반적인 생산 과정(픽업, 적재, 운송 시뮬레이션)을 사용하여 인쇄된 필름 배치를 취급하십시오. 이 과정에서 패턴이 떨어지는 현상이 발생하면 이형층이 너무 두꺼운 것입니다. 열 프레스 후, 동일한 필름 종류에 대해 열 박리와 냉간 박리를 모두 시도하여 사용 중인 프레스 매개변수에 적합한 박리력을 평가하십시오.

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고립된 점 및 미세 요소 접착

다양한 크기(지름 0.3mm~2mm)의 개별 점들과 미세한 하프톤 패턴이 포함된 테스트 파일을 인쇄합니다. 경화 및 취급 후, 작은 개별 요소들이 필름에 부착된 상태로 남아 있는지 확인합니다. 프레스 전에 개별 점들이 떨어져 나가고, 반면 고체 영역은 그대로 남아 있다면, 이는 접착력이 낮은 영역에 특히 영향을 미치는 과도한 이형 코팅의 결과입니다.

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배치 간 일관성 테스트

동일 공급업체의 서로 다른 생산 로트 번호 필름 세 개 이상에 동일한 테스트 파일을 인쇄해 보십시오. 동일한 프린터 및 프레스 설정을 사용했을 때, 로트 간에 색상 채도, 박리 특성 또는 세부 해상도에 눈에 띄는 차이가 있다면 공급업체의 생산 공정에서 코팅 중량이 일정하지 않다는 것을 나타냅니다. 로트 간에 일관된 결과가 나오는 것이 가장 높은 품질 지표입니다.

당사가 지원하는 모든 프린터 잉크 시스템에 맞춰 코팅 중량을 보정했습니다.

필름 제조 공정에서 코팅 중량 사양은 고정된 단일 목표치가 아니라, 필름과 함께 사용되는 잉크 화학 성분 및 프린터 모델에 맞춰 특별히 조정됩니다. 생산에 투입되는 모든 필름은 목표 중량 범위에서 두 코팅층에 대한 검증을 거쳤으며, 모든 생산 로트는 출하 전에 배치 일관성 테스트를 거칩니다.